01. Macadame Hidráulico

A sub-base de macadame hidráulico deve ser na espessura acabada indicada no projeto e executada com pedra nº 34 e pó de pedra.

A brita utilizada deve ser de boa qualidade, isenta de impurezas e de fragmentos lamelares ou alongados.

As formas, quando necessárias, devem ser metálicas ou de  madeira de 2”, de altura suficiente para a retenção do material solto, e assentadas  de modo indeslocável  e  acompanhando os greides longitudinal  e transversal do projeto.

Deve ser inicialmente esparramada a brita uma camada de espessura tal que  resulte, após a compactação, na  espessura exigida no projeto.

Após o esparrame deve ser feita a verificação da  superfície por meio  de cordéis ou gabaritos, sendo então feito o acerto manual da base com garfos e pás. Nas depressões não é permitido o uso de pedra miúda, devendo-se usar o mesmo material da base.

Em seguida executa-se a compressão com rolos de 10 a 20 toneladas à velocidade de 30 a 40m por minuto.

O rolo deve dar duas  passagens preliminares, cobrindo todo o trecho, fazendo-se então nova verificação  e correção do greide, após o que inicia-se  a compressão propriamente dita.

Nos trechos retilíneos, a compressão  deve progredir dos bordos para o eixo, e  na  curvas, do bordo mais baixo para o bordo mais alto, e sempre paralelamente ao eixo longitudinal.

Em cada deslocamento do rolo compressor, a faixa anteriormente comprimida deve ser recoberta de no mínimo, metade da largura da roda traseira do rolo. As manobras do rolo devem  ser feitas sempre fora do trecho em compressão.

Nos locais inacessíveis ao rolo compressor, a  compressão deve ser feita com soquetes, adequadamente  dimensionados, e utilizados até  conseguir as mesmas características de compacidade da operação com o rolo. A operação deve prosseguir até que se consiga um bom entrosamento de agregado, isto é, quando deixe de existir formação de onda diante do  rolo.

A seguir é feita a aplicação e a distribuição com  vassourões, do material de enchimento,  acompanhado de rolagem. Essa operação deve prosseguir até que não se consiga mais, a seco, a penetração do material de  enchimento nos vazios de agregado graúdo.

Para se verificar se o enchimento a seco é satisfatório, bate-se na base com um cabo de ferramenta, a fim de constatar se aparecem pequenos orifícios nos interstícios superficiais de pedra graúda.

Deve então ser procedida à irrigação concomitantemente com o esparrame do material adicional e à varredura, até que não se consiga mais penetração do enchimento nos vazios do agregado graúdo.

Quando a camada superficial estiver  seca, isto é, não apresentar aderência do material ao rolo, inicia-se a compressão final, das bordas para o eixo, da  forma anteriormente descrita. Essa operação deve prosseguir até  desaparecerem as ondulações na frente do rolo e o macadame  encontrar-se completamente firme. Retirando-se uma pedra da base, a superfície descoberta deve apresentar-se contínua e  com a forma de pedra britada.

Conforme o projeto indique, a   base  pode  ser composta de mais de uma camada, neste caso, o procedimento de cada camada deve ser idêntico ao anteriormente descrito.

Nos pontos onde  o serviço  apresentar defeito, a  critério da Fiscalização, o material deve ser completamente retirado e o serviço refeito.

Após a rolagem final, o excesso de material de enchimento deve ser retirado com vassourões, sendo então executada uma pintura asfáltica na base  de 1 litro por m2 sobre superfície varrida e seca.

O distribuidor de material betuminoso deve ser à pressão e capaz de distribuí-lo com jato uniforme sob a forma d e leque, e nas quantidades e  temperaturas recomendadas para o material utilizado. Após  essa distribuição, o material betuminoso  deve permanecer em repouso até que  seque ou endureça o suficiente.

A aceitação da sub-base pela Fiscalização, não implica em eximir  a Empreiteira das responsabilidades futuras com relação às condições mínimas de resistênncia e  estabilidade que a sub-base deve possuir.


02. Macadame Betuminoso

A base de macadame  betuminoso deve ser  executada na espessura acabada  indicada no projeto e executada com pedras nº  2 e 3 e cimento asfáltico dos tipos 85-100 ou 100-120. A pedra britada deve ser de boa qualidade isenta de impurezas ou de  fragmentos mole ou alterados e com o máximo  de 10% do peso total de  fragmentos lamelares ou alongados.

Os agregados devem apresentar  as seguintes graduações:

Designação da Peneira    Porcentagem do Material que Passa
Agregados
Graúdo    Miúdo
ASTM    mm    A    B
3 “    76,21    100    -    -
2 ½ “    63,5    90-100    100    -
2 ”    50,8    35-70    90-100    -
1 ½ “    38,1    0-15    35-70    -
1 “    2,4    -    0-15    100
3/4“    19,1    -    -    90-100
1/2 “    12,7    -    0-5    -
3/8 “    9,52    -    -    20-55
nº 4    3,76    -    -    0-10
nº 8    2,38    -    -    1-5

O equipamento mínimo para a execução desse serviço deve constituir de um rolo  compressor de 3 rodas lisas, não em tandem, equipamento para aquecimento do material betuminoso, munido de termômetro sensível a 1ºC, distribuidor automotor do material betuminoso sob pressão, veículos para transporte e pequenas ferramentas.

O distribuidor automotor de material betuminoso deve fazer a distribuição com jato uniforme e na quantidade e  temperatura especificadas adiante. Deve ser munido de tacômetro que registre metros por minuto, de modo que o motorista possa manter a velocidade constante e adequada à distribuição da  quantidade estabelecida por metro quadrado.. A bomba deve ser movida por um  motor independente do motor do caminhão e deve ter  tacômetro que registre a vazão dos bocais em litros por minuto, devendo ser colocado em local de fácil visibilidade do operador.

O distribuidor deve  ser provido de termômetro sensível a 1ºC seu bulbo não  deve tocar  nos tubos de aquecimento.

A primeira operação executada é a do esparrame e compactação  do agregado graúdo, a qual deve ser executada com espessura tal que resulte, após a compactação, na espessura exigida no projeto.

Após o esparrame deve ser feita a verificação da superfície por meio de cordéis ou  gabaritos, sendo então feito o acerto manual da base com garfos e pás. Nas depressões não é permitido o uso de pedra miúda, devendo-se usar o mesmo material de base.

Segue-se à compressão com rolos de 10 a 12 toneladas, à velocidade de 30 a 40m por minuto.

O rolo deve dar duas passagens preliminares, cobrindo todo o trecho, fazendo-se então nova verificação e correção do greide, após o que inicia-se a compressão propriamente dita.

Nos trechos  retilíneos, a  compressão deve progredir dos bordos para o eixo, e nas curvas, do bordo mais  baixo para o bordo mais alto, sempre paralelamente ao eixo longitudinal.

Em cada deslocamento do rolo compressor, a faixa anteriormente  comprimida deve ser recoberta de no mínimo metade da largura da roda traseira do rolo. As manobras do rolo devem ser feitas sempre fora do trecho em compressão.

Nos locais  inacessíveis ao rolo, a compressão deve ser feita com soquetes adequadamente dimensionados e  utilizados até se  conseguir as mesmas  características da compacidade da operação do rolo.

A operação deve prosseguir até que se consiga um bom entrosamento do agregado, isto é, quando deixar de formar onda diante do rolo.

Terminada a compressão, cimento asfáltico deve ser aquecido em caldeiras que assegurem o aquecimento uniforme de todo o material, cuja temperatura no ato da aplicação deve estar  entre 135ºC e 177ºC, conforme o engenheiro fiscal determinar. O material então é distribuído sob pressão, à razão de 5 litros por metro quadrado.

O material betuminoso somente deve ser distribuído quando a camada do  agregado estiver perfeitamente seca  em  todo a sua profundidade e quando a temperatura ambiente estiver acima de  10ºC. O material betuminoso de uma aplicação, nas juntas, não  deve ser coberto pelo da nova aplicação, precisando pois ser protegido nessa região por papel ou similar.

Enquanto o material betuminoso ainda estiver quente, deve ser esparramado o  agregado miúdo limpo e seco, e  em quantidade suficiente para impedir que o aglutinante se agarre aos rolos do compressor. O esparrame deve ser aprimorado com o emprego de vassourões para que a superfície se torne uniforme.

A rolagem deve começar logo após o esparrame do agregado miúdo, enquanto  o aglutinante se agarre betuminoso ainda estiver quente, devendo prosseguir até que todos os fragmentos fiquem bem ligados e a superfície se torne dura e lisa e não se mova perceptivelmente sob os rolos do compressor. A rolagem deve ser feita a uma velocidade compreendida entre 3.5 a 5.0 Km/h.

Terminada a compressão, a superfície deve ser limpa de todo  o material solto, por meio de vassourões.

Sobre a  superfície limpa e seca  deve ser distribuída  nova camada de cimento asfáltico, da mesma maneira especificada para a primeira camada porém na quantidade de 1.81 m2.

Imediatamente após essa segunda aplicação de material betuminoso, e enquanto ele ainda estiver quente, o agregado miúdo, limpo e seco,  deve ser esparramado, comprimido e varrido em quantidade suficiente para encher os interatícios superficiais do agregado  graúdo, sem que o próprio agregado graúdo fique coberto e até que a textura seja uniforme.

A compressão final deve prosseguir de modo a assegurar a  rolagem mínima de uma hora para cada 85 m2 de base.


03.     Concreto Asfáltico

Constitui-se de uma camada com espessura igual a projetada, após a compactação, de agregado  e material betuminoso pré-misturados a quente.

O  agregado deve ser constituído de uma mistura de pedra britada, pó de pedra, areia e filler, e deve apresentar a seguinte graduação.

Designação  das Peneiras    Porcentagem do Material que Passa
Abertura    Granulometria
ASTM    mm    A    B
3/4“    19,1    100    -
1/2”    12,7    95-100    100
3/8 “    9,52    -    92-100
nº 4    4,76    60-80    74-90
nº 8    2,38    44-60    60-80
nº 40    0,42    25-35    30-50
nº 80    0,177    18-27    16-32
nº 200    0,074    6-12    6-12

Para ambas as graduações, a fração retirada entre qualquer par  de peneiras não deve ser inferior a 4% do total.

Pelo menos a metade da fração que passa na peneira nº 200 deve ser constituída de filler calcáreo.

A pedra britada deve consistir de fragmentos angulares limpos, duros e insetos de fragmentos moles ou alterados, apresentando ainda, boa adesividade.

A areia deve ser lavada e isenta de substâncias nocivas como argila, mica e matéria orgânica.

O filler deve ser constituído de pó calcáreo, cimento Portland ou cal hidratada. Sua  granulometria deve apresentar:

Designação da Peneira
Abertura    Porcentagem
Mínima de
ASTM    mm    Material que Passa
nº 30    0,59    100
nº 100    0,149    85
nº 200    0,074    65

O material betuminoso deve ser o cimento asfáltico de penetração 50-60 ou 60-70. Em casos especiais, pode ser usado o cimento asfáltico de penetração 85-100. Antes do início da execução do serviço, a Empreiteira deve encaminhar para  exame da Fiscalização, o cálculo da mistura betuminosa indicando o teor ótimo de  ligante para a mistura, de acordo com o procedimento indicado pelo Método Marshall (ME-42).

A Empreiteira deve empregar uma usina misturadora do tipo intermitente ou  contínuo, caminhões basculantes providos de lona para proteção da mistura, acabadora auto-motora para distribuir e nivelar a mistura betuminosa na espessura desejada, rolos compressores de duas rodas lisas e tandem com peso de 5 a 12 toneladas, soquetes e ferramentas.

Na  composição da mistura deve ser adotado o Método Marshall (ME-42) para verificação das condições de vazios, estabilidade e fluência, que devem satisfazer os valores abaixo:

Pressão contínua prevista    100 1b/pol.2 .
Percentagem de vazios    3 a 5%
Relação betume-vazios    75 a 85%
Estabilidade mínima    500 1b
Fluência Máxima    20

As frações do agregado devem ser reunidas em proporção tal que componham o agregado  na graduação especificada.

O agregado, antes de ser lançado na misturam, deve ser secado e aquecido até o limite de aquecimento previsto para o ligante, o qual não pode ser superior a 15ºC acima da temperatura do material betuminoso.

O material betuminoso deve ser uniformemente aquecido as temperaturas de 140 a 160ºC..

A mistura deve deixar a usina à temperatura mínima de  135ºC e espalhada na temperatura mínima de 120ºC.

A mistura deve permanecer no misturador durante o tempo necessário para que todas as  partículas fiquem completamente envolvidas pelo aglutinante betuminoso, sendo o mínimo de 30 segundos.

As  superfícies das caixas  dos caminhões devem ser levemente lubrificadas com óleo fino antes da carga, não se permitindo excesso de lubrificação e nem mesmo o uso de querosene, gasolina ou similar.

As superfícies de contato  das sarjetas devem ser pintadas com uma camada da delgada de material betuminoso segundo o quadro abaixo:

Tipos    Temperatura de Aplicação
1. Cut-back  RC-1    27ºC  a    52ºC
RC-2    27ºC  a    66ºC
RC-3    52ºC  a    79ºC
RC-4    66ºC  a    93ºC
2. Emulsão asfáltica de quebra rápida    15ºC  a    50ºC
3. Cimento asfáltico de penetração 150-200    135ºC  a   176ºC

A superfície do macadame deve ser previamente limpa e no início da operação de esparrame da mistura betuminosa  deve estar seca  e livre de qualquer material solto.

A mistura deve ser esparramada pela acabadora em espessura tal que permita atingir a espessura especificada no projeto, sem  novas adições.

Assim que a mistura betuminosa suporte o peso do rolo, deve ser feita a compressão da camada, o que geralmente é feito entre 80 e 120ºC.

A compressão deve começar  nas bordas e progredir para o centro, de modo que  o rolo cubra, em  cada  passada, pelo menos metade da largura  do seu rastro de passagem  anterior. Nas curvas, a rolagem deve progredir  igualmente cobrindo pela metade do rastro da passagem  anterior.

Nas passagens iniciais, a faixa na largura de  15 cm ao longo das juntas não deve ser comprimida; depois de esparramada a camada adjacente, a compressão da  mesma deve abranger a faixa de 15 cm da camada anterior.

Os compressores devem operar a uma velocidade a compreendida entre 3.5 e 5.0 Km/h, e a compressão deve prosseguir até que toda superfície, perfeitamente comprimida, não apresente sinais das passagens  do rolo.

Os compressores não devem manobrar sobre as  camadas que  estejam  sendo roladas. Ao molhar os rolos para impedir a adesão ao aglutinante;  não é permitido o excesso de água.

Nos lugares inacessíveis aos compressores, a compressão será executada com soquetes adequadamente dimensionados e utilizados até se conseguir as mesmas características de compacidade da operação com rolo.

As depressões ou saliências que aparecem depois da rolagem devem ser corrigidas pelo afrouxamento, regularização e compressão da  mistura até que esta adquira a densidade circunjacente.

A quantidade do ligante, bem como o ensaio da granulometria para o  controle da graduação da  mistura devem ser controlados periodicamente, com material colhido de uma descarga da usina, sem ligante.

Ensaios periódicos  da granulometria de cada um dos agregados também  são necessários.

As temperaturas dos agregados, do ligante e da mistura devem ser controladas na  usina, e na pista devem ser controladas as temperaturas de espalhamento e do início da rolagem.

Terminada a camada,  devem ser feitas as verificações que se  seguem:

a.     A espessura da camada pronta deve ser controlada por furos em quantidade suficiente, os quais devem ser fechados pela Fiscalização  às suas expensas. A  espessura média de um trecho não deve diferir de mais de 3 mm e as diferenças locais não devem superar  4 mm.

b.    A densidade aparente  do material extraído  da pista deve ser verificado de acordo com  o ME-45 e não deve ser inferior a 95% da densidade aparente do projeto.

c.     O teor do ligante  deve ser determinado de acordo com o ME-44 e não deve afastar-se de mais de 0.5% do teor do projeto.

d.     A granulometria  realizada com os agregados resultantes de determinação do teor  do ligante deve dar uma distribuição cujo afastamento da distribuição granulométrica do projeto não seja superior a:

% passando na peneira ¼ “ e maiores    +/-  7%
% passando na peneira nº   04    +/-  5%
% passando na peneira nº   08    +/-  5%
% passando na peneira nº   40    +/-  5%
% passando na peneira nº   80    +/-  3%
% passando na peneira nº 200    +/-  2%

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